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公司新闻技术文章

2026.05.27

铜离子在线监测仪与氨氮在线分析仪在循环冷却水中的协同应用

《化学工业循环冷却水系统设计规范》（GB 50648-2011）明确规定，当系统中有铜换热设备时，应同时分析水中的Cu²⁺和NH₃-N，并控制氨氮小于1mg/L。条文说明给出了化学依据：“NH₃-N在水中水解成NH₄⁺，可与铜离子形成络合离子而导致铜换热设备的腐蚀”，“微量的氨或铵离子都能使铜和铜合金产生应力腐蚀破裂”。两个参数在腐蚀过程中互为因果——不看NH₃-N，就不知道Cu²⁺为什么升高；不看Cu²⁺，就不知道NH₃-N已经造成了多大程度的损伤。将铜离子在线监测仪与氨氮在线分析仪同步部署，正是基于这

在线COD监测仪如何缩短循环水泄漏的发现时间

2026.05.26

循环冷却水系统的污染物扩散速度不是以“小时”计，而是以“循环周期”计。一个循环周期通常在20~40分钟，2小时的离线化验延迟意味着系统已完成4~6次全循环——泄漏的有机物在这段时间内早已从点源扩散至整个系统。当超标报告送到运行人员手中时，面对的不再是一台换热器的微量泄漏，而是整个系统的水质劣化。这个时间差，正是在线COD监测仪要解决的问题。

水中油在线监测仪如何实现循环水油泄漏的秒级预警

2026.05.25

一次未能及时发现的油泄漏，从微量积累到系统崩溃往往仅需数日，清洗与停产损失轻则数十万，重则数百万——某炼厂新换热器管束投运仅三个月即因泄漏堵管10根，同期某公司烯烃水冷器一年内发生21台次换热管腐蚀泄漏。《工业循环冷却水处理设计规范》（GB/T 50050-2017）将油含量列为循环冷却水常规检测指标，《石油炼制工业污染物排放标准》（GB 31570-2015）规定石油类直接排放限值为5.0 mg/L。依赖月度甚至季度的油含量化验能形成有效预警吗？将水中油在线监测仪纳入日常监控，正是夺回事故处置时间主动权

氨氮在线分析仪在循环冷却水中的技术方案：预警工艺泄漏与微生物暴发

2026.05.22

循环冷却水系统运行中，三种现象反复出现却长期被孤立处理：余氯消耗异常加快，按常规加药量无法维持有效残留；生物黏泥反复滋生，频繁投加杀菌剂和剥离剂效果不持久；铜合金设备出现腐蚀迹象，尤其在碱性运行条件下。三个现象指向同一个化学参数——氨氮。《化学工业循环冷却水系统设计规范》（GB 50648-2011）明确要求控制循环水氨氮小于1mg/L。将氨氮在线分析仪纳入日常监控，正是从根源上识别这一连锁反应的技术手段。

铜离子在线监测仪在循环冷却水中的应用

2026.05.21

在包含铜合金换热设备的循环水系统中，可溶性铜离子浓度是表征腐蚀状态的实时、直接指标。然而多数现场仍依赖每周甚至每月一次的手工取样，当化验单显示铜离子浓度异常升高时，铜管的点蚀可能已发展为穿孔泄漏。《工业循环冷却水处理设计规范》（GB/T 50050-2017）附录A将含铜量列为循环冷却水常规检测指标，《化学工业循环冷却水系统设计规范》（GB 50648-2011）进一步明确，当系统中有铜换热设备时，应同时分析水中的Cu²⁺和NH₃-N。将铜离子在线监测仪纳入日常监控，正是把铜管保护从“事后确认”升级为“实

总磷在线分析仪在循环冷却水中的选型与应用

2026.05.20

工业循环水系统采用磷系缓蚀阻垢剂时，总磷浓度是控制药效、成本与环保合规的核心指标。药剂投加量超出系统实际消耗的部分随排污水进入环境，排污口总磷超标即面临按日计罚——某企业曾因总磷日均值累计超标15天被处以43万元罚款。药剂过量投加是持续发生的成本流失，排污超标是可直接量化的经济风险，而连接两者的恰恰是总磷浓度监控手段的缺失。将总磷在线分析仪纳入日常监测，正是同时管住药剂成本和排污风险的关键一步。

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